So bestimmt nicht de verfügbare Technologie die Investition. Erst werden Verlustursachen verstanden und wirtschaftliche Hebel priorisiert – dann wird gezielt entschieden, wo Technik tatsächlich Mehrwert schafft.

PRAXISBEISPIEL · BETRIEBSGASTRONOMIE

Foodwaste reduzieren – Produktion gezielter steuern

Entscheidend war nicht, pauschal weniger zu produzieren, sondern zu verstehen, welche Verluste tatsächlich vermeidbar waren – und wie Produktionsmenge, Nachproduktion und Speisenangebot unter schwankender Nachfrage besser gesteuert werden konnten.

Die Ausgangslage

Eine Betriebskantine mit täglich wechselndem Speisenangebot verzeichnete regelmäßig Überproduktion und vermeidbare Ausgabereste.

Produktionsmengen und Verkaufszahlen wurden bereits dokumentiert. Trotzdem ließ sich daraus nicht ausreichend erkennen, warum bestimmte Speisen und Komponenten regelmäßig übrig blieben und an welchen Stellen eine Mengenanpassung tatsächlich sinnvoll war.

Hinzu kam: Nicht jeder Rest bedeutete automatisch eine Fehlplanung. Schwankende Gästezahlen und unterschiedliche Menüpräferenzen erfordern in der Betriebsgastronomie einen gewissen Sicherheitspuffer, damit das Angebot während der Ausgabe verfügbar bleibt.

Eine pauschale Reduzierung der Produktionsmengen hätte deshalb zwar Restmengen senken können – gleichzeitig aber das Risiko erhöht, dass beliebte Gerichte frühzeitig ausverkauft sind oder zusätzlicher Aufwand durch kurzfristige Nachproduktion entsteht.

Zunächst musste deshalb geklärt werden: Was bleibt regelmäßig übrig, wodurch entstehen diese Verluste und an welchen Stellen kann die Küche eingreifen, ohne Verfügbarkeit und Wirtschaftlichkeit an anderer Stelle zu verschlechtern?

Die Strategie von Stephan Schmitz, Food:Tech:Future

Als Sparringspartner vor Ort (2 Tage) verband ich mit meiner Erfahrung aus früheren Mietkoch-Aufträgen in Betriebskantinen, vorhandene Betriebsdaten mit einer gezielten, im Küchenalltag praktikablen Betrachtung der tatsächlichen Restmengen.

• Gegenüberstellung von Produktionsmengen, ausgegebenen Portionen und anfallenden Restmengen

• Unterscheidung zwischen Überproduktion, Ausgaberesten und Tellerrückläufen

• Betrachtung der Restmengen auf relevanter Menü- und Komponentenebene

• Bewertung wiederkehrender Verlustmuster nach Menge, wirtschaftlicher Relevanz und betrieblicher Beeinflussbarkeit

• Einbeziehung relevanter Einflussfaktoren wie Menü-Kombinationen, Portionsgrößen, Produktionszeitpunkte und Nachproduktionsmöglichkeiten

• Nutzung des Erfahrungswissens von Küchenleitung und Mitarbeitenden zur Einordnung auffälliger Muster

• Ableitung konkreter Anpassungen und Überprüfung unter realen Ausgabebedingungen

• Bewertung der Wirkung nicht nur anhand sinkender Restmengen, sondern auch mit Blick auf Verfügbarkeit, Ausverkäufe und zusätzlichen Nachproduktionsaufwand

So entstand kein aufwendiges zusätzliches Datensystem, sondern ein pragmatischer Lernzyklus: Muster erkennen, Ursache prüfen, Anpassung testen und aus dem Ergebnis eine bessere Steuerungsregel für den Küchenalltag ableiten.

Das Ergebnis

Wiederkehrende Überproduktionsmuster und wirtschaftlich relevante Restmengen konnten gezielter bestimmten (teilweise "woken" oder auch fleischlastigen) Menü-Linien, Komponenten und Produktionsentscheidungen zugeordnet werden.

Damit ließ sich differenzierter entscheiden, wo Produktionsmengen angepasst werden sollten und wo ein bewusster Sicherheitspuffer weiterhin sinnvoll war.

Für relevante Verlustmuster konnten konkrete Maßnahmen und Steuerungsregeln abgeleitet werden – beispielsweise für:

• Erstproduktionsmengen

• Zeitpunkte und Umfang der Nachproduktion

• Portionssteuerung

• Menü- und Komponentenkombinationen

• Kommunikation und Präsentation des Angebots

Entscheidend war dabei nicht allein, ob weniger übrig blieb. Gleichzeitig wurde betrachtet, ob Anpassungen zu häufigeren Ausverkäufen oder zusätzlichem Produktionsaufwand führten.

Die Küchenleitung erhielt damit eine nachvollziehbare Grundlage, um Produktions- und Menüentscheidungen künftig selbst systematischer zu überprüfen und weiterzuentwickeln.

Der entscheidende Nutzen

Die Küche musste Foodwaste nicht durch pauschal niedrigere Produktionsmengen reduzieren und damit das Risiko lediglich auf Verfügbarkeit oder Nachproduktion verlagern.

Meine Erkenntnis vor Ort und die anschließende Auswertung der ermittelten Daten aus dem Kassensystem machte sichtbar, welche Restmengen wiederkehrend, wirtschaftlich relevant und tatsächlich beeinflussbar waren. Erst danach wurden passende Maßnahmen für Produktionsmenge, Nachproduktion und Speisenangebot abgeleitet.

So wurde Foodwaste-Reduktion mit den realen Anforderungen des Küchenbetriebs verbunden: weniger vermeidbare Warenverluste, ohne Verfügbarkeit und Produktionsaufwand aus dem Blick zu verlieren.

Nicht möglichst wenig produzieren, sondern besser entscheiden, wie viel wann produziert werden sollte.

PRAXISBEISPIEL · GETRÄNKEINDUSTRIE

Robotik für die Sekundärverpackung – vom Automatisierungsansatz zum kalkulierbaren Pilotprojekt

Die entscheidende Frage war nicht nur, ob ein Roboter die Verpackungsaufgabe technisch lösen kann. Entscheidend war, welcher Pilotumfang unter realen Produktionsbedingungen sinnvoll ist – und mit welchem Investitionsrahmen dafür gerechnet werden muss.

Die Ausgangslage

Ein mittelständischer Getränkehersteller wollte das manuelle Verpacken von Flaschen am End-of-Line automatisieren. Unterschiedliche Flaschenformate, wechselnde Gebinde, begrenzte Platzverhältnisse sowie Schwankungen in der Linienleistung machten eine einfache Auswahl einer Robotiklösung jedoch schwierig.

Mehrere technische Ansätze kamen grundsätzlich infrage. Für eine interne Entscheidung über ein Pilotprojekt war die Automatisierungsidee jedoch noch nicht ausreichend konkretisiert.

Eine direkte Anfrage bei mehreren Anlagenbauern hätte zu diesem Zeitpunkt einen hohen Abstimmungsaufwand verursacht – mit dem zusätzlichen Risiko, unterschiedliche technische Konzepte, Projektumfänge und damit nur bedingt vergleichbare Kostenangaben zu erhalten.

Zunächst musste deshalb geklärt werden: Was genau soll der Pilot leisten, welche technischen Randbedingungen sind entscheidend und in welcher Investitionsgrößenordnung bewegt sich eine realistische Umsetzung?

Die Strategie von Stephan Schmitz, Food:Tech:Future

Zunächst wurde unabhängig von potenziellen Lösungsanbietern eine technische und wirtschaftliche Entscheidungsgrundlage für das Pilotprojekt entwickelt:

• Aufnahme des Materialflusses von der Abfülllinie bis zur Übergabe an die Palettierung

• Analyse von Flaschenformaten, Gebindevarianten, Taktleistung, Störungen und Formatwechseln

• Definition von Muss-Anforderungen und technischen Ausschlusskriterien

• Entwicklung und Vergleich geeigneter Automatisierungs- und Robotikkonzepte

• Betrachtung von Greiftechnik, Zuführung, Sicherheit, Steuerungsintegration und verfügbarem Anlagenlayout

• Abgrenzung eines technisch sinnvollen Pilotumfangs und der notwendigen Schnittstellen zur Bestandsanlage

• Identifikation von Annahmen, technischen Risiken und Punkten, die im Pilot oder durch spätere Anbieter noch validiert werden müssen

• Ableitung eines Investitionskorridors auf Basis der relevanten Kostenblöcke – einschließlich Robotik, Peripherie, Integration, Engineering, Sicherheit, Inbetriebnahme und erkennbarer Umbauten

• Vorbereitung einer klar definierten Aufgabenstellung für die spätere, gezielte Anbieteransprache

Das Ergebnis

Aus der allgemeinen Idee „Wir wollen diesen Prozess mit Robotik automatisieren“ entstand ein klar abgegrenzter Pilotfall.

Der Betrieb konnte einschätzen, welche technische Lösung weiterverfolgt werden sollte, was der Pilot umfassen muss und in welcher finanziellen Größenordnung eine Umsetzung voraussichtlich liegt.

Gleichzeitig wurde transparent, welche Annahmen dem Kostenrahmen zugrunde liegen, welche technischen Risiken noch bestehen und welche Punkte vor einer Investition durch Tests oder potenzielle Anlagenbauer verbindlich bestätigt werden müssen.

Damit erhielt das Unternehmen eine konkrete Grundlage, um zu entscheiden:

• Ist der Pilot technisch und wirtschaftlich interessant genug, um weiterverfolgt zu werden?

• Passt der geplante Umfang zum verfügbaren Investitionsbudget?

• Muss der Pilotumfang vor der Ausschreibung angepasst werden?

• Welche Anbieter kommen für die konkretisierte Aufgabenstellung überhaupt infrage?

• Welche Informationen müssen für vergleichbare Angebote vorgegeben werden?

Der entscheidende Nutzen

Der Hersteller musste nicht erst mehrere Anlagenbauer mit einer noch unscharfen Aufgabenstellung kontaktieren, um herauszufinden, ob das geplante Pilotprojekt grundsätzlich in einer sinnvollen technischen und finanziellen Größenordnung liegt.

Stephan Schmitz von FoodTechFuture schuf zunächst eine herstellerunabhängige Entscheidungsgrundlage:

Mit definiertem Pilotumfang, technischen Anforderungen, transparenten Risiken und einem nachvollziehbaren Investitionskorridor.

Erst auf dieser Basis können passende Anlagenbauer gezielt angesprochen und verbindliche Angebote für eine klarer definierte Aufgabenstellung eingeholt werden.

Aus einer Automatisierungsidee wurde somit zuerst ein entscheidungsfähiges Pilotprojekt

– und erst danach eine konkrete Anbieteranfrage.